-輪流執行這五個流程-

  有許多企業不會使用這些工具，并為此付出代價；還有企業沒能執行全部流程，可能中不過用了“工作指示”這一工具而已；還有的企業為了新設計的產品執行了一次流程，然后就棄之不顧了。

  我們要強調的是，公司需要依序執行這五個流程，從最初的設計，到制作原型，再到試生產，最后到實際的生產，都應嚴格執行，并在這之后不斷重復這一過程。

  至少以每年一次的頻率，根據你的產品在實際中經受客戶檢驗而得到的反饋來更新流程并分析結果。

  如果你放任不管，這種文件也可能成為官僚主義的虛應故事。必須讓其切實實施下去，并持續推進；另外，公司還應該讓跨職能團隊來負責這項工作。

  只要你持續關注，隨著工作量不斷積累，每周只需花幾小時就能把流程梳理一遍。與出現重大質量問題所付出的代價相比，這點時間根本不算什么，而起舞所承受的壓力也相對較低。你可以通過查看設計或流程失效的原因，來重新修改部分或全部的設計以解決問題。這些流程遲早要走，為何不在受環境下主動進行呢？總比被動應對的好。

  只要使用流程制圖，你就可以運用DFMEA、PFMEA這些工具來評估設計經過修改后的影響，而且更新流程控制和工作指示不需要很長時間，但這樣能確保在降低成本的同時不會給客戶帶來損失，或是在未來因產品留有缺陷而增加返工成本，還能夠找出削減成本的機會，改善產品質量，加快交貨速度。

  減少運輸是一個例子。如果你的產品在運輸過程中有損壞的可能，那就一定會出現。因此如果你能減少運輸次數，不僅能減少無效移動的成本，還能降低運輸途中劃傷包裝或其他意外事故損害質量的幾率。

  用在現有的產品上才能最快獲得利益。一開始，你不必把精力分散到流程的所有方面，可以重點關注現存的質量問題中讓你付出代價的地方。

 -提高質量就是削減成本-

  供應商們常說的兩句話總是讓人心驚肉跳:“為了防止產品留有缺陷，我們實施了100%檢驗的方式來進行糾正”“我們剛剛上馬了快速削減成本的項目?！?/span>

  首先關于供應商們口中所說的“100%檢驗”，意味著他們并不理解質量在成本削減中所發揮的核心作用，這種低效模式不僅會讓產品的盈利能力降低，還會影響質量。如果一味使用“人工式全檢”的方式來維護客戶利益，雖然可以臨時對付上幾天，但是時間一長，就會因為不反思流程而大把燒錢。

  其次，關于“削減成本”一事，一旦供應商們宣布快速削減項目的成本，就會有一堆又一堆失敗的產品涌過來。因為供應商為了降低成本，會允許那些未經培訓的人員生產產品，并不假思索地砍掉檢驗或流程控制這些十分必要的環節。

  最后，本文闡述的5大工具并不是一勞永逸的，也不是等出了問題亡羊補牢的。這需要定期進行重復、無聊和持續的工作，來檢查每一筆支出，零件的每一次運輸等，從而減少浪費，確保質量。